Convoyeur aérien SEW Eurodrive
Système de convoyeur automatisé pour SEW Eurodrive
SEW Eurodrive est un leader mondial reconnu dans le domaine des systèmes d'entraînement, présent sur les cinq continents et employant 14 000 personnes. Lors de la planification de sa nouvelle usine de Normanton, dans le West Yorkshire, SEW a saisi l'opportunité d'y installer un système de convoyage automatisé pour desservir la nouvelle unité de peinture, ce qui permettrait d'optimiser le processus existant pour sa gamme d'équipements d'entraînement.
En étroite collaboration avec les ingénieurs de SEW Eurodrive, Amber Industries Ltd a développé une solution clé en main et s'est ensuite vu attribuer le contrat pour le nouveau système de convoyage utilisant notre convoyeur aérien standard Autotrack 500M Power & Free.
Le cahier des charges de Sew Eurodrive stipulait que le convoyeur devait prendre en charge tous les types de motoréducteurs, d'un poids allant de 15 kg à 1 000 kg. Ces unités étaient chargées à une extrémité de l'usine et le système devait permettre de dévier les produits des lignes de production habituelles et des voies de couleur, ainsi que d'une voie prioritaire. Cette dernière, qui contourne les lignes de production classiques, est essentielle pour Sew, car l'entreprise est fière de sa capacité à livrer ses clients en urgence.
Il était également nécessaire que le convoyeur puisse monter et descendre le produit dans la cabine de peinture et au niveau de la zone d'inspection, tout en permettant à l'opérateur de faire pivoter l'unité pendant le processus de peinture. Une section de chute à plusieurs hauteurs dans la zone d'inspection permettait à l'opérateur d'inspecter minutieusement le produit avant son acheminement vers les postes de déchargement appropriés.
Afin de satisfaire à toutes les exigences SEW, le système a été conçu avec 2 stations de chargement dotées d'un ensemble de chariots stationnaires en position permettant à l'opérateur de fixer le produit sur les points de support de la barre de charge du chariot, les produits plus petits étant suspendus à l'une des unités de rotation de la barre de charge, tandis que les produits plus grands seraient suspendus au point de rotation central.
L'opérateur de l'un ou l'autre des deux postes de chargement scanne le(s) produit(s) puis appuie sur un bouton à son poste de travail qui détermine si le chariot chargé doit être acheminé vers la voie normale, la voie de couleur ou la voie rapide.
Lorsque le chariot arrive aux voies de stockage, le point de commutation du convoyeur le dévie automatiquement vers la voie de stockage appropriée.
Un écran dans la cabine de peinture permet à l'opérateur de visualiser les travaux en cours et de sélectionner la voie appropriée. La voie prioritaire permet de contourner l'accumulation des commandes quotidiennes et de peindre l'unité sans être retardée par l'activité habituelle.
Une fois le chariot dans la cabine de peinture, l'opérateur peut abaisser la section de descente à une hauteur ergonomique en fonction des différences de taille du produit, ce qui lui permet de pulvériser tous les aspects pertinents du produit tout en restant immobile.
Le système de chargement a été conçu pour permettre une rotation des produits à 360° pendant la pulvérisation, puis leur verrouillage après pulvérisation afin de maintenir leur orientation correcte. L'un des principaux avantages de la section de descente réside dans la possibilité d'abaisser le produit sur une surface réduite, contrairement aux convoyeurs à montée et descente classiques.
Une fois le processus de pulvérisation de peinture terminé et la section de descente en position relevée et verrouillée, l'opérateur appuie à nouveau sur un bouton qui détermine une fois de plus si l'acheminement du produit est celui des activités quotidiennes standard ou si l'itinéraire du chariot est celui de la « voie rapide ».
Le chariot contenant le produit peint est automatiquement réintégré au système où il sèche dans le four de séchage pendant une durée et à une température prédéfinies. Les produits sont ensuite automatiquement rassemblés et extraits du séchoir une fois le temps de séchage écoulé.
Étant donné que certaines parties de l'usine de peinture sont équipées de portes à ouverture automatique, les commandes électroniques du système de convoyeur doivent être synchronisées avec ces éléments afin d'éviter tout conflit lors de l'ouverture et de la fermeture.
Les produits sont ensuite acheminés vers le four de séchage principal où ils sont à nouveau accumulés à l'intérieur du four pendant une durée et à une température stipulées différentes.
À la sortie de l'unité de séchage principale, le chariot contenant le produit séché serait automatiquement dévié soit vers la voie de production normale, soit vers la voie rapide.
Les produits destinés à la production courante sont acheminés vers une boucle de stockage, puis vers la zone de dépôt pour inspection à plusieurs hauteurs. En revanche, les chariots destinés au traitement prioritaire (commandes urgentes) sont dirigés directement vers la zone de dépôt pour inspection. Le chariot chargé reste immobile pendant l'inspection, ce qui permet à l'opérateur de lever et d'abaisser le produit et d'effectuer une rotation à 360° pour un contrôle complet.
Une fois l'inspection terminée, l'opérateur détermine si le produit doit être transporté vers le poste de déchargement 1 ou 2. L'unité inspectée est alors automatiquement acheminée vers la destination de déchargement requise. Après le déchargement, les chariots vides sont renvoyés aux postes de chargement. L'utilisation d'une électronique de pointe permet l'intégration du système de convoyage avec les autres installations et équipements, garantissant ainsi le bon déroulement des opérations et le respect des délais. Une attention particulière a également été portée au passage des produits au-dessus des passerelles ; compte tenu de ces contraintes et des charges en jeu, des protections robustes et praticables ont été installées sous les convoyeurs, aux endroits nécessaires.