Convoyeurs de blanchisserie
Les blanchisseries industrielles traitent généralement plus de 500 000 articles de linge en vrac par semaine, et l’automatisation est essentielle pour assurer leur efficacité. Les convoyeurs constituent l’épine dorsale des systèmes de transport automatisés au sein des blanchisseries ; ils acheminent les articles de linge entre les zones de réception du linge sale, les ateliers de lavage, puis l’emballage et l’expédition finale au client.
Les applications typiques des convoyeurs dans les blanchisseries comprennent :
- Tri du linge sale
- Convoyeurs à pas indexés pour charger les laveuses CBW avec des charges de 50 à 100 kg
- convoyeurs à gâteaux
- Bandes et plateformes de tri du lin
- Séchoirs, navettes de chargement et convoyeurs à emporter
- courroies d'alimentation et de sortie de la machine à emballer sous film rétractable
De nombreuses blanchisseries sont installées sur des sites anciens, équipés de matériel obsolète. L'automatisation se heurte souvent à la difficulté de trouver l'espace nécessaire à l'installation de convoyeurs. Tous les convoyeurs Amber sont conçus et fabriqués sur mesure et peuvent donc être facilement adaptés aux exigences du site en modifiant la longueur, la largeur et la hauteur de la bande.
- Lits en acier doux revêtus de poudre avec cantonnières en acier inoxydable ou revêtues de poudre
- surfaces internes lisses
- Surfaces internes sans interstices
- Bords ourlés autour des cantonnières
- courroies continues
- Protections anti-pincement des doigts situées sur le dessus du rouleau et robustes
- Convoyeurs horizontaux préférés immédiatement avant les positions de transfert par chute
- Augmenter la vitesse du convoyeur lors du transfert d'une bande transporteuse à une autre
- Aucune charge au-dessus des côtés des cantonnières
- La hauteur de chute entre les convoyeurs ne doit pas être inférieure à la hauteur de la flasque du convoyeur d'alimentation.
Applications des convoyeurs dans les blanchisseries
Les blanchisseries industrielles traitent généralement plus de 500 000 articles de linge en vrac par semaine, et l’automatisation est essentielle pour assurer leur efficacité. Les convoyeurs constituent l’épine dorsale des systèmes de transport automatisés au sein des blanchisseries ; ils acheminent les articles de linge entre les zones de réception du linge sale, tout au long du processus de lavage, jusqu’à l’emballage et l’expédition finale du linge propre au client.
À la réception, le linge sale est acheminé rapidement des camions de livraison vers les zones de tri ou de lavage grâce à des convoyeurs à bande. Le tri peut également être effectué sur ces convoyeurs, selon la configuration de la blanchisserie. Après lavage, le linge propre est pressé en boule pour éliminer l'excès d'eau, puis transporté par des convoyeurs vers une zone de tri ou directement vers les séchoirs. Une fois séché, le linge est acheminé par d'autres convoyeurs vers les équipes d'opérateurs qui alimentent les presses à repasser et les plieuses.
Une fois repassé et plié, le linge est acheminé par un dernier convoyeur jusqu'au service d'expédition où il est stocké en vue de son retour à l'utilisateur. Afin d'optimiser le fonctionnement des convoyeurs de la blanchisserie, d'autres équipements de manutention sont souvent utilisés, tels que des monte-charges, des palans et des navettes. Le processus de blanchisserie peut durer plus de 120 heures par semaine, 52 semaines par an ; un équipement fiable, robuste et résistant est donc indispensable à chaque étape. C'est là que les convoyeurs de la blanchisserie Amber excellent grâce à leur conception spécifique.
De nombreuses blanchisseries sont installées sur des sites anciens, dotés d'équipements vétustes. L'un des principaux défis de l'automatisation réside dans la difficulté à trouver l'espace nécessaire à l'installation de convoyeurs. Tous les convoyeurs Amber sont conçus et fabriqués sur mesure et peuvent donc être facilement adaptés aux exigences du site en modifiant la longueur, la largeur et la hauteur de la bande.
Le traitement du linge en vrac dans les blanchisseries pose des défis spécifiques à l'automatisation, notamment pour les convoyeurs, défis qu'une conception soignée permet de relever. Le principal problème potentiel est l'accrochage du linge sur le convoyeur ; il est donc impératif de s'assurer que les surfaces internes sont lisses, continues et, autant que possible, sans interstices. Les interstices qui se rétrécissent dans le sens du défilement sont à proscrire absolument, car le linge risque de s'y accrocher et de s'y coincer.
Le transfert du linge dans une blanchisserie s'effectue généralement à l'aide d'une série de convoyeurs reliés entre eux. Les points de jonction de ces convoyeurs constituent un risque d'accrochage ou de blocage du linge lors de son passage d'un convoyeur à l'autre. Afin de réduire ce risque, la vitesse du convoyeur d'évacuation doit être sensiblement supérieure à celle du convoyeur d'alimentation. Cette différence de vitesse est particulièrement importante sur les convoyeurs passant d'une orientation inclinée à une orientation horizontale, car le linge a tendance à se coincer entre les rouleaux.
L'utilisation de rouleaux de petit diamètre (par exemple 60 mm) en tête et en queue de convoyeur est avantageuse car elle réduit l'écart en « V » entre les rouleaux et, par conséquent, la distance que le linge doit parcourir lors du transfert d'un convoyeur à l'autre. Le phénomène de repliement du linge sous le convoyeur, où il adhère à la bande transporteuse et suit le chemin de retour sous le convoyeur, peut parfois poser problème. Pour y remédier, il est préférable de réduire autant que possible la friction de la bande afin que le linge se détache facilement. Si cela s'avère impossible, on peut ajouter un capteur sous le rouleau de tête, relié à l'arrêt d'urgence du convoyeur, qui arrête ce dernier dès qu'un morceau de linge tente de se déplacer sur la bande de retour.
La sécurité est primordiale et nécessite souvent l'utilisation de protections anti-pincement en tête de convoyeur. Ces protections peuvent être à l'origine de nombreux accrocs et bourrages de linge si elles ne sont pas correctement conçues : placées au plus près du sommet du rouleau et suffisamment robustes pour résister aux contraintes des bourrages occasionnels, inévitables, et des opérations de dégagement qui s'ensuivent. Lorsqu'un convoyeur motorisé décharge sur une surface fixe ou à faible déplacement, comme une table ou un rouleau d'entraînement, les protections anti-pincement sont généralement inadaptées et doivent être remplacées par d'autres systèmes de sécurité, tels que des bandes de sécurité électriques reliées au circuit d'arrêt d'urgence du convoyeur.
La protection de la face inférieure du convoyeur, au niveau du tapis de retour, peut être assurée par des protections intégrales ou des protections locales pour les rouleaux. Ces deux solutions offrent un niveau de sécurité acceptable. Pour les convoyeurs situés à moins de 750 mm du sol, les protections pour rouleaux sont souvent privilégiées car elles constituent une solution économique, permettent aux peluches et autres débris de tomber au sol pour un nettoyage facile et réduisent considérablement le risque de contact entre les opérateurs et le tapis en mouvement. Les convoyeurs situés entre 750 mm et 2 500 mm du sol sont généralement équipés de protections intégrales, principalement parce que, psychologiquement, les opérateurs n'apprécient pas de se trouver à proximité d'un tapis en mouvement, même lorsque les points de blocage (rouleaux de retour) sont correctement protégés par des capots.
Pour les convoyeurs d'une hauteur supérieure à 2 500 mm, l'utilisation de protections de rouleaux est quasi systématique, car le contact direct de l'opérateur avec le convoyeur en mouvement est improbable et le coût devient le facteur déterminant. De plus, ces protections permettent au personnel de maintenance de contrôler facilement l'état du convoyeur, la majeure partie de celui-ci étant visible.