Système de convoyage Fothergill Polycom
Amber installe une solution aérienne pour le transport du caoutchouc
Fothergill Polycom Ltd (anciennement Ferguson Polycom Ltd) fabrique et fournit des composés de caoutchouc et des tissus enduits de caoutchouc depuis son usine ultramoderne d'Oldham, dans le Lancashire. Leader sur le marché de niche, l'entreprise propose des mélanges-maîtres et des composés noirs, colorés et chargés, sur mesure ou conformes aux normes industrielles, disponibles en feuilles découpées ou continues et en bandes étroites. Ces produits sont utilisés dans de nombreux secteurs et procédés, notamment le moulage par compression et par injection, le calandrage, l'enduction et l'extrusion.
Fothergill Polycom Ltd dispose de plus de 4 000 formulations archivées et continue de concevoir et de développer des composés et des mélanges-maîtres répondant aux exigences spécifiques de ses clients, ainsi qu'aux normes industrielles. Ses applications typiques incluent le moulage et l'extrusion pour l'automobile, les joints d'étanchéité pour l'eau et les gaz, les revêtements, le calandrage et les feuilles vulcanisées. L'entreprise transforme les polymères naturels et synthétiques dans ses mélangeurs à broyeurs internes ou ouverts et peut répondre aux besoins en petites séries et en lots unitaires, ce qui est utile pour les travaux de développement à petite échelle ou pour les exigences de composés hautement spécialisés.
Dans le cadre de son programme d'investissement et d'amélioration continue, Fothergill Polycom Ltd a déménagé dans de nouveaux locaux situés à proximité, veillant à ce que cet emplacement ne gêne pas les employés, tout en restant à proximité du réseau routier du Grand Manchester.
Amber a été sollicitée par Fothergill Polycom pour concevoir une méthode de transport du caoutchouc des mélangeurs aux laminoirs de leur nouvelle usine de Drury Lane, à Oldham. Cette méthode utilisait auparavant un convoyeur à bande, mais s'était avérée très inefficace. Le caoutchouc avait tendance à déborder du convoyeur et à toucher le sol, ce qui augmentait le risque de rejet pour cause de contamination.
La forte inclinaison du convoyeur à bande existant entraînait une chute du caoutchouc, obligeant les opérateurs à intervenir régulièrement pour faciliter le transport. Le nouvel emplacement du mélangeur, très proche du laminoir, impliquait un angle de dépôt du caoutchouc encore plus important, ce qui représentait un défi de taille.
La mission d'Amber sur le site de Drury Lane était de transporter le caoutchouc des mélangeurs aux laminoirs, sans que le caoutchouc ne touche le sol, sans gaspillage, sans que les opérateurs aient à intervenir pour pousser le caoutchouc vers les rouleaux, tout en assurant un accès complet aux rouleaux des deux côtés et ce, dans un espace beaucoup plus restreint.
Après avoir envisagé de nombreuses idées, la solution d'Ambers Industries a été de créer un circuit utilisant des composants standard composés de rails droits, de courbes et d'une chaîne, ainsi que d'un cadre pour supporter un godet, conçu pour s'insérer sous le mélangeur qui contiendrait le caoutchouc.
Le godet a été conçu pour rester en position horizontale sous le mélangeur, prêt à être chargé, ainsi que lors de sa montée verticale avant d'être fixé pour le basculement vertical, garantissant ainsi l'éjection du caoutchouc au-dessus des laminoirs. Le godet était également revêtu de téflon pour éviter que le caoutchouc n'adhère lors du déchargement.