Usine de peinture Sandvik - Convoyeur
Convoyeur de l'usine de peinture Sandvik
Depuis près de 150 ans, le nom Sandvik est synonyme de qualité, avec un chiffre d'affaires annuel de 89 milliards de couronnes suédoises et 47 000 employés à travers le monde. L'usine Sandvik Construction et Exploitation minière de Ballygawley, dans le comté de Tyrone, est aujourd'hui un centre d'excellence pour la fabrication d'équipements mobiles de concassage et de criblage utilisés dans les industries minières et d'extraction de matériaux à l'échelle mondiale.
Avec l'agrandissement prévu de l'usine de fabrication actuelle de Ballygawley, Sandvik a reconnu qu'il était nécessaire de construire une nouvelle usine de finition comprenant des cabines de grenaillage, des cabines de peinture, des fours et un système de convoyeur automatisé afin de rationaliser cette partie du processus de production et de faire face à la demande croissante de machines.
En travaillant en étroite collaboration avec les ingénieurs de Sandvik et d'autres grands entrepreneurs associés, Amber Industries Ltd a développé une solution clé en main et s'est ensuite vu attribuer le contrat pour le nouveau système de convoyeur utilisant notre convoyeur aérien standard Autotrack 500M Power & Free.
Les exigences
Le cahier des charges de Sandvik stipulait que le système de convoyage devait prendre en charge tous les composants dérivés des concasseurs et des cribles, jusqu'à un poids de 3 000 kg et une longueur d'environ 8 000 mm. Une exigence majeure du système était de permettre le chargement et le déchargement aisés de ces composants longs et lourds. Une fois chargés en toute sécurité, ils devaient être transportés automatiquement à travers différents éléments de l'installation, parfois à l'arrêt, tandis que dans d'autres parties du processus, le produit était en mouvement continu.
Afin de répondre à toutes les exigences de Sandvik, le système a été conçu avec deux sections de descente de 9 000 mm de long, l'une située dans la zone de chargement et l'autre dans la zone de déchargement. Le poste de chargement est équipé d'un ensemble de barres de guidage vides et fixes, permettant à l'opérateur d'abaisser ces barres sur le chariot de la section de descente, en ajustant la hauteur du convoyeur à une hauteur de chargement ergonomique.
La barre de vol et le produit sont ensuite transférés de la chaîne de livraison à déplacement rapide vers une chaîne de traitement à déplacement plus lent où le produit se déplace en continu à un pas donné à travers une cabine d'apprêt puis à travers un four de cuisson à vert pendant une période de temps et de température stipulée.
Après la polymérisation à cru et l'élimination du film, la couche de finition est ensuite appliquée à travers une deuxième cabine de revêtement en poudre qui à son tour passe par le four de cuisson principal pour une cuisson finale à une température de 220 degrés centigrades pendant une période de temps stipulée.
Le système comprend un dispositif d'arrêt de production muni d'un signal de type feu tricolore indiquant si le convoyeur a été arrêté pour des raisons de production ou en cas d'arrêt d'urgence.
Ce dispositif permet aux opérateurs d'arrêter le convoyeur de traitement, tout en laissant le convoyeur de livraison (chaîne rapide) continuer à fonctionner, ce qui permet en fait de maintenir les opérations de déchargement sans avoir à arrêter l'ensemble de l'usine.
Le déchargement des produits, comme le chargement, s'effectue via une seconde section de descente de 9 000 mm de long. Cette section permet aux opérateurs d'abaisser le produit fini et peint à une hauteur de déchargement appropriée. Une fois le produit retiré, la barre de descente vide remonte et est ramenée à la section de chargement. Des portes de contrôle sont installées aux sections de descente pour garantir un retrait sûr des produits. L'un des principaux avantages de ces sections de descente est que l'abaissement des produits peut être réalisé dans un espace réduit par rapport à un convoyeur vertical classique. La possibilité d'abaisser la barre de descente à des hauteurs de chargement et de déchargement adaptées s'avère très utile pour les opérateurs, car elle permet de manipuler des produits de différentes tailles.
L'utilisation d'une électronique de pointe permet l'intégration du système de convoyage avec les autres installations et équipements, garantissant ainsi le bon déroulement des opérations et le respect des cadences. Le système de commande principal est équipé d'un dispositif d'accès à distance permettant aux ingénieurs logiciels d'Amber Industries Ltd d'y accéder depuis notre site de production d'Oldham, dans le Lancashire.
